FARSUND: — Hver og en av oss må jobbe hardt for at vi skal henge med, får vi høre.Det gjelder å trekke pusten dypt for å si navnet på bedriften den unge administrerende direktøren på 39 år leder: Alcoa Automotive Castings - Scandinavian Casting Center - Farsund. Det hviler et tungt ansvar på ham og resten av staben på rundt 250 ansatte for at hjuloppheng, styrestag og hjulnavhus blir levert i tide til særdeles krevende kunder i bilfabrikkene til BMW, Volvo, Saab og Jaguar.Vi entrer fabrikken i Lundevågen utenfor Farsund en vanlig formiddag. Som alltid jobbes det hektisk under takene på de store lokalene. Slik det jobbes hver dag. Og hver natt. Det går unna døgnkontinuerlig her. Hvert døgn går det i snitt fire fullastede trailere med bildeler på tur nedover Europa.- Lagrene er på veien mellom Farsund og bilfabrikkene. Vi tåler ikke mer enn én dags stopp, fastslår direktør Roy Hammer.Bare i Europa produseres 17 millioner biler i året; hver med noe slikt som 15.000 deler som skal leveres akkurat i tide. Det mangler ikke akkurat på utfordringer for bildelfabrikken med stadig nye krav og modeller. Direktøren blir med på første bit av omvisningen i fabrikklokalene og forteller om nådeløse kontrakter med bilforhandlerne. De inneholder produktivitetskrav med stadig lavere enhetspris. Volumet er heller ikke gitt. Blir en modell en salgssuksess, må Alcoa henge med i svingene. Og omvendt: Ta sin del av støyten hvis modellen ikke selger. Og uansett varer en suksess ikke lenge: Maks syv år lever en bilmodell.- For spesielle deler har vi opplevd variasjoner på opptil 50 prosent i året, forteller Hammer.Han gir oss vernebriller og vernesko, før opplæringskoordinator Harry Danielsen tar oss med videre. Det er voldsomme dimensjoner over lokalene på 24.000 kvadratmeter, men forbausende få mennesker å se. Litt skyldes det at det er lunsj, men mye av produksjonen er etter hvert overtatt av roboter og som gjør den manuelle jobben mennesker gjorde før. På det meste jobbet det 530 personer her, nå er det under det halve igjen.Ved et samlebånd griper robotene etter hjulopphengene som snart skal skal inn i en Volvo. Det går hurtig og presist, og det er litt uhyggelig å se hvordan armene jobber, mekanisk fram og tilbake. I andre enden av båndet sitter tekniker Rolf Bjørkulfsen og ser etter feil på bildelen via røntgen. I alt tas det 18 bilder av hver bildel som han studerer - og hver dag passerer det 300 slike forbi ham.- Det er ikke kjedelig. Alltid noe som skjer, med deler som ikke er riktige eller andre hendelser. Det gjelder uansett å ha fullt fokus på jobben, sier Bjørkulfsen, som er veldig klar over ansvaret han har. Det er ikke vanskelig å forstå konsekvensen for Alcoa om Volvoene plutselig bryter sammen fordi hjulopphenget ryker.Mye av det som foregår i lokalene er hemmelig, men hvis vi i grove trekk skal beskrive hvordan delene lages, foregår det slik: Flytende aluminium rett fra smelteverket ved siden av tilsettes legeringer og presses inn i støpeformer for å unngå luftbobler og sprekker. For å få til hulrom i de støpte konstruksjonene, nyttes innerformer av limt sand. Etter støpen ristes og bankes den, slik at sanden løsner og blåses ut for gjenbruk. Alle delene blir røntgenfotografert. Dessuten blir de påført fluoriserende væske og gransket i ultrafiolett lys. Delene finner vi igjen i BMWs serier 5, 6, 7, 8 og BMW-eide Rolls-Royce Phantom. Volvo kjøper deler til S 60, V 70 og S 80, og Jaguar til sin XK-8, i tillegg til Saab 95 stasjonsvogn.Vi fortsetter på rundturen, og stanser ved operatør Hans Erling Eldorsen. 32-åringen står og studerer svingarmer som skal i BMW. - Jeg har vært her i fem år og trives veldig godt. Godt miljø og spennende arbeidsoppgaver, sier han og jager oss ut av buret så roboten kan fortsette med jobben. Sensorer merker at mennesker er i buret, og dermed står alt stille så lenge vi er der inne. Alcoa har spesialisert seg på avanserte, strukturelle bildeler som skal tåle mye juling. Det drives iherdig testing av delene og at de har de egenskapene som kreves. Metallurgisk operatør Kristin Hansen (28) har det som jobb. Hun henter deler, setter dem under press og lar et dataprogram sjekke hvorvidt de duger. - Det hender at vi finner feil, og da må det rettes opp. Likevel er det sjelden at hele parti må vrakes, forteller hun.Foruten egen ekspertise trekker bedriften også veksler på Alcoas internasjonale forskningsmiljøer. Hovedsetet for konsernet befinner seg i Pittsburgh i USA. Totalt er det 131.000 ansatte i Alcoa fordelt på 43 land, så Farsund blir slik sett liten. Likevel klarer fabrikken å hevde seg kraftig i konkurransen: Farsund ble i fjor tildelt prisen «årets bildelstøp» av den amerikanske bransjeorganisasjonen American Foundry Society, der hurtighet og nøyaktighet blir målt.Det har gått opp og ned for bedriften. For eksempel så det bra ut i 2002, men året etter ble det 41 millioner i minus. - Volvo la plutselig om på modellmiksen samtidig som BMW utsatte sin nye 5-serie, forteller Hammer når vi er tilbake på kontoret. Han sier han ikke vil røpe 2004-tallene, bare at det ser bra ut.- Vi må nok i fremtiden bli enda mer fleksible og dessuten leie inn folk for å ta unna toppene, sier han og forteller om to nye støperiavdelinger som kan kobles på og arbeidsstokken som kan utvides til 750 ansatte.Han mener bedriften gjør hva de kan for å skape et godt og trygt arbeidsmiljø. Det er en ung stab han har, med mange småbarnsforeldre slik han selv er. Hammer er stolt over at de nylig fikk en likestillingspris av Agderrådet, en pris en av de ansatte nominerte Alcoa til. Her er en stor kvinneandel i en tradisjonell mannsdominert bransje. Vårt besøk er over. Hammer har nye møter og nye utfordringer. - Vi jobber alle under press, der det ikke er råd å feile. Vi driver ikke rovdrift på folk, og sikkerhet kommer alltid først. Men vi presser grenser hele tiden for å stadig bli bedre. Slik er bilindustrien, fastslår direktøren.