Fram til 1970-tallet pøste de store industribedriftene på Sørlandet ut tonnevis av gift i omgivelsene.

Fjellsiden langs Dueknipen i Vesterveien lå brunsvidd. Avisen hadde advarende oppslag om forbud mot fiske i byfjorden fordi torsken var forgiftet med tungmetaller. Ille var det å puste når den sure røyken fra Elkem slo ned over land. Kreft og luftveisplager økte.

1974: Vegetasjonen rundt Falconbridge nikkelverk var avsvidd som følge av forurensning.
arkiv

Forurensning var lov den gangen, og befolkningen aksepterte det. Vi var glade for å ha arbeid og villige til å betale prisen.

Siden har enormt mye skjedd. Og innen 2050 skal norsk prosessindustri være den reneste i verden, med null utslipp. Nå inviterer industrien norske politikere til en tverrpolitisk satsing på det den kaller «den fjerde industrielle revolusjon».

Og alle snakker om «det grønne skiftet».

Var tidlig ute

– Men for oss på Nikkelverket begynte det grønne skiftet allerede på 1970-tallet, forteller forskningsdirektør Per Ramsdal på Glencore Nikkelverk. Hans bedrift var en av de verste miljøsynderne, som pøste ut tusenvis av tonn med forgiftende stoffer til vann og luft. Arbeidsmiljøet var så farlig at røykende arbeidere hadde overhyppighet av nese- og lungekreft.

Siden har nikkelverket jobbet intenst med forbedringer. Resten av industrien også. Så store forbedringer har skjedd at det regelrett har foregått en stille revolusjon i norsk prosessindustri.

– På nikkelverket begynte det grønne skiftet allerede på 1970-tallet.

Nye renseanlegg, nye helautomatiske filtreringssystemer, ny svovelsyrefabrikk som forsyner Agder Energis fjernvarmeanlegg og gir energi tilbake til bedriften, rensing av slagg, resirkulering av batterier, styring av arbeidsprosesser fra kontrollrom; dette er noen av utbedringene som over tid har skjedd på gamle Falconbridge, nå Glencore Nikkelverk.

Det nye svovelanlegget på Nikkelverket.
Reidar Kollstad

Renseanlegg

Slik skjedde den revolusjonerende utviklingen:

– Mesteparten av svoveldioksiden herfra gikk rett ut i pipene, så naturen rundt oss ble skadet. Allerede i 1936 bygde nikkelverket sitt første renseanlegg, som ble byttet ut med nytt i 1980 - et anlegg som i tillegg begynte å lage svovelsyre av gassen til bruk i annen industri, forteller Ramsdal.

Den hittil siste forbedringen skjedde da bedriften startet med å rense ut siste rest av svoveldioksid ved hjelp av sjøvann.

– Så nå slipper vi ikke ut noe som helst lenger fra svovelsyrefabrikken, sier kommunikasjonsrådgiver på nikkelverket Terje Næss stolt.

Men denne rensingen var ikke noe industrien fant på selv.

– Nå slipper vi ikke ut noe som helst lenger fra svovelsyrefabrikken.
1987: Frederic Hauge (t.v.) og Frode Haaland i miljøorganisasjonen Bellona tar bunnprøver fra Kristiansands byfjord utenfor Falconbridge nikkelverk i Kristiansand.
arkiv

Motstand i bedriftene

– Industrien har hele tiden fått økte krav fra myndighetene på utslippene sine, og oppfatningen i befolkningen var at det har vært mye motstand fra bedriftene. Enkelte har sett på prosessindustrien som storforbrukere av kraft som forurenset kraftig, og slikt skulle man ikke lenger drive med her i landet, forteller Lars Petter Maltby, innovasjonsdirektør i næringsklyngen Eyde med 14 prosessindustribedrifter som kjerneselskaper.

Lars Petter Maltby
Reidar Kollstad

Flere industribedrifter ble lagt ned, forteller Maltby. Blant dem er smelteovnene til gamle Arendal Smelteverk (nå Saint-Gobain) i Eydehavn, som ble flyttet til Brasil og Venezuela. Også nedleggelsen av Vestas i Kristiansand må ses i denne sammenhengen, selv om også andre forhold medvirket til beslutningen, påpeker han.

– Vi gjør dette rett og slett for å overleve.

Slik ser Alf Holmelid på UiA på årsaken til at prosessindustrien satte i gang med rensing:

– Vi hadde kanskje ikke hatt en moderne prosessindustri i dag dersom vi ikke hadde hatt en offensiv miljøbevegelse på åttitallet. Norge var tidlig ute med miljøkrav til industrien. Mange protesterte på kravene og spådde konkurser og utflagging. Jeg mener å huske at Agderforskning skrev en rapport som spådde at den sørlandske prosessindustrien ville forsvinne rundt tusenårsskiftet, sier Holmelid, som i mange år jobbet med forskning på Elkem og som har vært SVs næringspolitiske talsmann.

Den hvite Fiskaa-røyken var bedriftens kjennemerke - inntil den ble renset.
Privat

Teknologi ble redningen

– Men kravene kom – gradvis og med offentlige støtteordninger. Industrien tok etter hvert utfordringen og satset offensivt på teknologiutvikling. Det førte til at norsk prosessindustri generelt, og sørlandsk prosessindustri spesielt, ble verdensledende innen teknologi, sier Holmelid.

På 1970-tallet forsket nikkelverket fram en helt ny prosess for framstilling av ren nikkel. Det skjedde som følge av samspill mellom press fra myndighetene og utfordringer i arbeidsmiljøet knyttet til den gamle måten å produsere på, forklarer Ramsdal.

Den gamle Kolsdalspipa på Falconbridge nikkelverk.
_ / Nica

– Ny teknologi var «the turning point», sier han.

Nye tekniske løsninger ga kraftig reduksjon i energibruken, forbedring i arbeidsmiljøet og høyere utnytting av råstoffet.

– Takket være at de klarte det, har vi fortsatt fabrikk i Kristiansand. Ellers hadde det ikke vært økonomisk forsvarlig, eller samfunnsregnskapet hadde ført til at dette ikke kunne fortsette slik det hadde vært, sier han.

Per Ramsdal
Reidar Kollstad

«Passelig» press

– Men våre norske myndigheter har vært såpass edruelige at de ikke har presset oss mer enn tålegrensen. De har hatt forståelse for at vi måtte utvikle ny teknologi, og at det tar lang tid, gjerne åtte–ti år med mye prøving og feiling underveis, sier Ramsdal, og viser stolt fram den skinnende hvite, nye oksygenfabrikken.

– All denne nye teknologien har gjort at byfjorden nå er friskmeldt og at vi kan spise fisk herfra igjen, sier Næss.

Den nye oksygenfabrikken på Nikkelverket har gjort det mulig å lage oksygen selv framfor å frakte den i flytende form på E18.
Reidar Kollstad

Selv om de holder seg godt innenfor utslippstillatelsene gitt av Miljødirektoratet, har Nikkelverket, i likhet med de andre prosessindustribedriftene, interne krav om at de skal forbedre seg år for år på utslipp.

– Nå er vi nede på det nivået at naturen tåler det vi slipper ut, sier Næss.

– Industrien tok utfordringen og satset offensivt på teknologiutvikling.

Arbeidet med rensing fortsetter på alle bedriftene, for både EU og Norge har som mål å redusere prioriterte miljøgifter til «null» innen 2020. Den lista inneholder blant annet PAH-stoffer, som slippes ut både fra Elkem på Fiskå og Saint-Gobain i Lillesand.

– Så grensene flyttes kontinuerlig, sier Maltby.

Helt fra gammel tid har giftig røyk strømt fra pipene på Elkem Fiskaa.
Privat

Den sure røyken forsvant

På Elkem er den sure røyken fra utslipp av tusener av tonn med mikrosilika forsvunnet etter at bedriften på 1990-tallet begynte å samle opp avfallstoffet fra pipene i filtre. Gjennom det oppsto da en ny, stor inntektskilde for Elkem, som opprettet Silikon Materials for å selge stoffet som blir brukt i broer og borevirksomhet. I 2006 ble selve smelteverket lagt ned, og Elkem Solar troner i dag på den gamle tomta.

Den framstiller silisium til solcelleindustrien ved bruk av 75 prosent mindre energi enn tilsvarende fabrikker omkring i verden.

Produksjonssjef Ola Harald Mykland på Elkem Carbon jobber iherdig for å få minsket forurensningen fra fabrikken.
Reidar Kollstad

Men fortsatt fins det tradisjonell industri på Fiskaa. Elkem Carbon lager i hovedsak elektrodemasse til bruk i smelteovner, til solcelleproduksjon, vindmøller og avanserte legeringer verden over.

Fra fabrikken kommer det fortsatt både støv, svovel og PAH-stoffer fra kulltjærebek, selv om alle utslippene holder seg innenfor utslippstillatelsen fabrikken har fra Miljødirektoratet.

Eksempelvis har de lov til å slippe ut 10 tonn støv til luft i året fra filtrene, men slapp ut 1,6 tonn i fjor. Internt i fabrikken har de redusert støvmengden fra antrasitt-kull og petrolkoks med 90 prosent de siste fem årene, forteller produksjonssjef Ole Harald Mykland.

Ole Harald Mykland
Reidar Kollstad

– Vi samler opp flere hundre tonn støv i året som vi kjører tilbake i produksjonen, sier han.

EU-press

Og bedre skal det bli, med de nye EU-kravene.

– Det betyr at vi må oppgradere utstyr og gjøre tilpasninger for å klare kravene, og dem er vi innstilt på å klare, sier Mykland.

Elkem satser også på å få bort store mengder av svovelutslippene. Fra det offentlige Miljøfondet har Elkem Carbon fått nesten 80 millioner kroner, samt 20 millioner fra Enova som bidrag til å utvikle et nytt svovelrenseanlegg. Det blir ferdig i 2017.

Prosessoperatør Mats Rødland stamper antrasitt-koks i ovnene der elektrodemassen lages på Elkem Carbon.
Reidar Kollstad

– På sikt risikerer vi å få pålegg om dette, så vi ønsker å være i forkant. På den måten bereder vi grunnen for å kunne fortsette her i hundre år til, smiler Mykland. Fiskaa Verk ble etablert ved den kraftleverende Fiskaa-bekken i 1907.

Svovelrensingen vil også gjøre det mulig å gjenvinne energien som i dag slippes ut fra de 13 faklene som flammer oppe på taket av fabrikken. Kraften skal brukes både i egen produksjon samt som «fjernvarme» internt på industriområdet.

Prosessen på Elkem Carbon forurenser fortsatt, men skal bli langt bedre, sier produksjonssjef Ole Harald Mykland.
Reidar Kollstad

Fortsatt giftige blåskjell

Fylkesmannen i Agder følger med på de skadelige PAH-utslippene.

– Utslipp av tjærestoffer, PAH, i prosessvann fra bedrifter nær kristiansandsfjorden er blitt betydelig redusert, men fortsatt er PAH-forurensningen relativt høy i fjorden. PAH er stoffer som tas opp i blåskjell. Dette er noe av bakgrunnen for advarselen mot å spise blåskjell fra området. Så PAH-utslippene fra prosessindustrien må reduseres ytterligere i tida som kommer, sier miljøverndirektør Ørnulf Haraldstad.

Miljøverndirektør Ørnulf Haraldstad hos Fylkesmannen i Aust- og Vest-Agder.
Mortensen, Jan. Arkivfoto

Dette forteller HMS- og kvalitetssjef Bente Sundby Håland på Elkem Carbon om hvordan bedriften håndterer PAH-utslippene:

– I løpet av få år har vi redusert utslippene våre til vann med 98 prosent, fra 650 kilo årlig til 10 kilo, som er godt innenfor tillatelsen vår. Neste trinn er å redusere det ytterligere, sier hun.

– Vi må oppgradere utstyr og gjøre tilpasninger for å klare kravene, og dem er vi innstilt på å klare.

– Vi planlegger også en halvering av utslippene av PAH til luft, dels fordi vi ser at det kommer en innskjerping, legger hun til. I dag tillates bedriften å slippe ut 400 kilo i året, men har de siste tre årene nådd sitt selvpålagte krav på 200 kilo årlig.

Bente Sundby Håland
Reidar Kollstad

Ett av stoffene bedriften bruker, kulltjærebek, står på EUs liste over farlige stoffer, «Substances of very high concern».

– Så vi leter for å finne erstatninger, og har klart det for noen av produktene våre allerede, sier Håland.

– Vi ønsker ikke å drive med produksjon som er miljøskadelig, sier hun.

En drivkraft for grønnere løsninger kommer fra kundene.

– Vi merker en tendens til at stadig flere kunder etterspør mer miljøvennlige alternativer, sier Mykland.

Elkem har flere bedrifter på Fiskaa-området i Kristiansand.
Reidar Kollstad

Verden trenger produktene

Det er ingen løsning å legge ned bedrifter i prosessindustrien, for verden er avhengig av produktene som lages på Sørlandet; som røntgenkontrastmiddel, metaller til smelteovner, til batterier, mobiltelefoner, satelitter og biler, påpeker Maltby.

– Vi ønsker ikke å drive med produksjon som er miljøskadelig.

Det samme synet har miljøorganisasjonen Zero.

– Vi vet at det ikke er noen løsning å føre en klimapolitikk som gjør at industrien legger ned i Norge og starter opp i Kina. Det er bred enighet i Norge om å utvikle mot nullutslipp framfor å avvikle industrien, sier Kåre Gunnar Fløystad, industripolitisk talsperson i Zero.

– Zero tror at vi kommer til å trenge prosessindustrien, vi vil trenge mange av de varene den leverer, som røntgenkontrastmidler fra GE Healthcare i Lindesnes eller silisium til solceller. De er del av løsningen for å komme til nullutslipp, sier Fløystad.

– Vi er opptatt av å finne løsninger som sikrer at vi har moderne industri i Norge og kanskje heller øke mengden av den fordi vi har forutsetninger som er viktige, sier han. Fløystad sikter til både billig, fornybar kraft, men også til ansatte med høy kompetanse som er i stand til å utvikle den nye teknologien som norsk industri, men også resten av verden trenger.

En del av tilskuddene som bedriftene mottar fra de offentlige ordningene har nettopp som betingelse at teknologien som utvikles skal kunne deles med industri ute i verden.

De 13 faklene vil forsvinne i 2017 når Elkem Carbon har klart å rense svovelutslippet, forteller produksjonssjef Ole Harald Mykland.
Reidar Kollstad

– Sørlandet er spesielt gode eksempler. Skal en klare å gjøre noe med globale utslipp, må vi utvikle løsninger for verden. For oss er noe av det viktigste å utvikle lav- og nullutslippsteknologi. Og det har vært en kjempedriv i industrien de siste ti årene. Før snakket prosessindustrien alltid om at de måtte ha utslipp av klimagasser – mens den nå legger fram et veikart for nullutslipp i 2050! Om noen hadde lansert samme visjon noen år tilbake ville man blitt skjelt ut eller ledd ut, sier Fløystad.

Bedriften i Lillesand har eksistert siden 1965, først som Norton og nå som Saint-Gobain.
Reidar Kollstad

Må bli enda bedre

Miljødirektoratet roser industrien for å ha stadig mindre utslipp.

– Men selv om utslippene har gått ned, er det fortsatt slik at både myndighetene og virksomhetene jobber for å få ned utslippene ytterligere, sier seksjonsleder Ragnhild Orvik, og sikter særlig til PAH-stoffer, bly, kvikksølv og andre metaller.

Ett av metallene som verden er avhengig av, silisiumkarbid (SIC), produseres av bedriften Saint-Gobain i Lillesand. Det brukes blant annet til å produsere dieselpartikkelfiltre i biler, til kutting av solceller og i satellitter som skytes ut i verdensrommet. Mange av produktene er bedriften eneleverandør på og eksporterer dem over hele verden.

Store deler av prosessen i dagens industri er automatisert, forteller direktør Hilde B. Nordvik på Saint-Gobain.
Reidar Kollstad

– Men vi har konkurrenter som puster oss i nakken, sier adm. dir. Hilde B. Nordvik.

Siden bedriften ble etablert i 1965, har det kommet stadig skjerpede krav fra Miljødirektoratet. Saint-Gobain har utfordringer med hensyn til PAH-utslipp, og Nordvik har ansatt fire nye ingeniører for å utvikle nye teknologiske løsninger.

Per nå har hun heller ingen tekniske løsninger for å fjerne den sjenerende svovellulkten fra produksjonen.

Vil bli «grønn industri»

– I dag har vi ingen luktkrav i vår utslippstillatelse, men også det jobber vi med. Vi ønsker å ta et stort samfunnsansvar, og hvis vi skal klare å bli oppfattet som en grønn bedrift, må vi gjøre noe med det, sier hun.

Her testes en pilot for utprøving av nytt renseanlegg på Saint-Gobain.
Reidar Kollstad

– Jeg hadde aldri ønsket å være her på bedriften hvis det var helsefarlig. Det er viktig for meg å ta miljøet på alvor. Vi ønsker kontinuerlig å minske miljøavtrykket vårt, sier Nordvik.

Slik tenker hun om fremtiden:

– Jeg ønsker å sikre arbeidsplasser i prosessindustrien på Sørlandet. Den eneste muligheten for å ha det i fremtiden er å gjøre industrien grønn, og da må vi jobbe hardt for å redusere utslippene så de til slutt blir null-utslipp, sier hun.

– Jeg tror det er realistisk, ellers hadde jeg ikke holdt på med dette. Jeg hadde ikke jobbet med noe jeg ikke kan tro på, sier Saint Gobain-direktøren.

Direktør Hilde B. Nordvik på Saint-Gobain.
Reidar Kollstad

Mye offentlig støtte

Følgelig har hun samarbeid med en rekke offentlige fond som støtter utvikling av ny teknologi, med Norges forskningsråd, Sintef, Teknova, Enova, Innovasjon Norge og det regionale forskningsfondet. Et av prosjektene går på å få lukket ovnene og gjenvinne energi som i dag går tapt.

Ute i friluft har Nordvik et pilotrenseanlegg på gang for å utvikle fremtidens teknologi til et storskala renseanlegg.

– Hadde dere gjort alt dette uten pålegg utenfra?

– Når noen trykker på, må du gjøre det fortere, smiler Nordvik.

Dette sier Fylkesmannen i Agder om utslippet av klimagasser på Sørlandet:

– Prosessindustrien har fortsatt et høyt utslipp av klimagasser, spesielt karbondioksyd, CO2. Flere sørlandsbedrifter bruker store mengder fossilt karbon i sine prosesser, og deres utslipp bør reduseres i tida framover. En erstatning av fossilt karbon med biokarbon/trekull er en mulighet som bør utredes, sier miljøverndirektør Ørnulf Haraldstad.

Nytt svovelanlegg på Nikkelverket.
Reidar Kollstad

Det nylig framlagte veikartet for nullutslipp 2050 for prosessindustrien handler utelukkende om å redusere klimagasser. Og det mener Kåre Gunnar Fløystad i Zero er riktig prioritering.

– Fordi klimautfordringen er vår tids største samfunnsutfordring og setter rammene for muligheten vi har for å leve våre liv og utvikle våre samfunn. Hvis vi ikke løser klimakrisen knyttet til CO2, blekner det meste i forhold, fordi konsekvensene er så store, sier Fløystad.

Maltby legger til:

– Og ved å løse CO2-problemet vil vi løse mange andre, mindre utfordringer samtidig.

Maltby har sittet i gruppen i Norsk industri som har jobbet fram veikartet for nullutslipp i 2050.

Fortsatt er en del gammelt utstyr i bruk på Nikkelverket, viser Per Ramsdal.
Reidar Kollstad

For å overleve

– Vi gjør dette rett og slett for å overleve, sier han.

– Vi prøver å knekke koden for hvordan vi kan produsere med minst mulig ressurser (energi, råmaterialer og arbeidskraft) med minst mulig utslipp for å være konkurransedyktige. Vi må finne en vei til å bruke mindre ressurser, for om vi skulle fortsatt som nå, ville vi hatt behov for 2.3 jordkloder for å betjene en befolkning på ni milliarder mennesker i 2050. Og det innser alle at ikke går. «Business as usual» er ikke et alternativ, sier Maltby.

– Vi må bruke mindre, finne alternative råmaterialer og ha mer resirkulering, sier han.

– Vi må bruke mindre, finne alternative råmaterialer og ha mer resirkulering.

Ett av prosjektene til bransjeorganisasjonen Eyde er nettopp «Fra Waste to value», der avfall fra én bedrift brukes som innsatsfaktor hos en annen.

– I prosessindustrien innser vi at klimasaken vil være altomspennende framover. Å slippe ut CO2 vil komme til å koste dyrt. Derfor vil vi sette i gang nå fordi det tar så lang tid å utvikle ny teknologi. Vi har innsett at ved å gjøre dette sammen har vi større sjanse for å lykkes, sier Maltby, og viser til at før forsket hver bedrift fram sine løsninger.

Siden 1990 har prosessindustrien redusert sitt utslipp med 40 prosent samtidig som verdiskapningen er økt med 39 prosent, men fortsatt står industrien for 20 prosent av Norges CO2-utslipp.

Jorunn Gislefoss på GE Healthcare Lindesnes.
Kjartan Bjelland

Legger om allerede

I Lindesnes har allerede GE Healthcare to store kostbare og omfattende prosjekter med ambisjon om å oppnå null utslipp av CO2 til luft og null utslipp til sjø innen 1. juni 2020. Det skal bedriften få til ved å endre produksjonsprosessene for hovedproduktene sine.

– Å gjøre slike endringer i farmasøytisk industri er både kostbart, tar lang tid og krever omfattende dokumentasjon, fordi det skal godkjennes av legemiddelmyndighetene før endringene kan finne sted, forteller verksdirektør Jorunn Gislefoss.

– Vi ser likevel dette som nødvendig for å forberede oss på en fremtid hvor CO2-utslipp i enda større grad vil være negativt for miljøet, for kloden, sannsynligvis for økonomien, og ikke minst for omdømmet og mulighetene for å selge produktene i konkurranse med andre potensielt CO2-frie produksjonsprosesser, sier hun.

GE Healthcare
Richard Nodeland

Til neste år vil GE Healthcare søke om tillatelse til å øke produksjonen til ca. det dobbelte av dagens. For markedet for produktene som bedriften selger øker i takt med befolkningsveksten og den økte velstanden i verden. Samtidig skal utslippene reduseres.

Men om prosessindustrien skal overleve på Sørlandet og i Norge, mener den at myndighetene må være med på å dele risikoen med det store løftet som trengs for å oppnå nullutslipp.

– Vi har verdensledende industri i Norge, og vi ønsker å bidra til å løse utfordringene som verden står overfor. Men vi trenger risikoavlastning. Bare teknologi kan løse dette. Men for å få utviklet den, må vi ha en dugnad med politikerne. Vi ber rett og slett det politiske Norge om å inngå et industripolitisk forlik, sa adm. dir. i Norsk Industri, Stein Lier-Hansen, på Arendalskonferansen i august.